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氫氧化鈷閃蒸干燥機XSG2000

閃蒸干燥機的工作原理 (針對氫氧化鈷)

濕料進料： 氫氧化鈷濾餅或高固含漿料通過螺旋加料器（常配備打散裝置或預破碎器）強制、連續地送入干燥室底部。

高速熱風與分散： 從干燥室底部切向或徑向高速（可達60-120 m/s）通入經過過濾、加熱（通常用蒸汽、導熱油或天然氣）的熱空氣（或氮氣，如需惰性環境）。熱風強大的剪切力瞬間將濕料團打散成細顆粒。

瞬間干燥： 被分散成細小顆粒的濕料在干燥室中與高溫熱風充分混合，呈高度湍流狀態。巨大的表面積使得濕料中的水分（主要是表面水和部分結合水）在極短時間（幾秒到幾十秒）內被蒸發。

氣固分離： 干燥后的粉狀氫氧化鈷顆粒被氣流夾帶上升至干燥室頂部，進入旋風分離器進行初步分離。更細的粉末則通過布袋除塵器（或濾芯除塵器）捕集，確保高效回收。

尾氣處理： 含有少量粉塵和水汽的尾氣經除塵器凈化后，通過引風機排入大氣或進行進一步處理（如冷凝回收溶劑或洗滌）。熱風系統常采用部分尾氣循環以節能。

3. 為什么閃蒸干燥機適合氫氧化鈷干燥？

瞬間干燥： 極短的干燥時間（幾秒至幾十秒）有效避免了熱敏性物質在高溫下的長時間暴露，減少分解和變性的風險。

有效打散： 高速熱風和特殊的攪拌結構（如底部攪拌器）能強力打散粘性濾餅，克服結塊問題，得到松散粉末。

連續操作： 適合大規模工業化連續生產。

干燥強度高： 單位容積蒸發水量大，設備體積相對較小。

產品品質好： 在參數控制得當的情況下，能得到流動性好、粒度均勻、含水率低的粉末產品。

適應性強： 可以處理具有一定粘性、濾餅狀物料。

系統相對緊湊： 占地面積相對較小。

4. 氫氧化鈷閃蒸干燥機的關鍵設計要點與應用考慮

進料預處理： 濾餅可能需要預破碎或與部分干粉返混以降低初始粘性，改善進料均勻性和分散性。漿料可能需要增稠或特殊泵送。

熱風溫度控制： 嚴格控制入口熱風溫度（通常在200°C - 350°C范圍，具體需根據物料性質和含水率優化），出口溫度（通常80°C - 120°C）是控制*終含水率和防止過熱的關鍵。溫度傳感器和控制系統至關重要。

攪拌器設計： 干燥室底部通常配備高速旋轉的攪拌器（如鼠籠式、刀片式），其轉速、結構對打散濾餅、防止底部積料和促進傳熱傳質至關重要。

氣體分布器： 確保熱風均勻、高速地進入干燥室，形成強烈的旋轉流場。

材質選擇： 與物料接觸部分（干燥室、攪拌器、旋風分離器、管道內壁、除塵器濾袋/濾芯）需選用耐腐蝕材質（如304、316L不銹鋼或更高等級），防止鈷離子污染和設備腐蝕。

防爆設計： 如果物料或環境有粉塵爆炸風險（干燥后細粉在空氣中達到一定濃度），需考慮防爆措施（防爆電機、泄爆片、氮氣保護、抑爆系統等）。

惰性氣氛（可選）： 如果產品對氧化敏感，可采用氮氣等惰性氣體作為干燥介質進行閉路循環。

高效除塵： 必須配置高效的旋風分離器和袋式除塵器（或濾芯除塵器），確保粉末回收率和尾氣排放達標。除塵器需便于清理和更換。

系統密封性： 防止粉塵泄漏，保障操作環境安全和產品質量。

參數優化： 熱風溫度、風量、加料速度、攪拌器轉速等參數需要根據具體的氫氧化鈷物性（含水率、粘度、粒度）和產品要求進行精細優化。

5. 應用領域

主要用于生產鋰電池正極材料（鈷酸鋰、鎳鈷錳酸鋰NCM、鎳鈷鋁酸鋰NCA）的前驅體——氫氧化鈷粉體。