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    塑膠成型合適的含水率參數

    時間:2025/1/16閱讀:179
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    成型前的物料干燥

        成型加工前,塑膠務必被充分的干燥。含有水分的材料進入模腔后,會使制件的表 面出現銀絳狀的瑕斑,甚至會在高溫時發生加水分解的現象,致使材質劣化。因此在成型加 工前一定要對材料進行預處理,使得材料能保持合適的含水率。以下為幾種塑料的烘料條件及 成型時所能允許的適當水分:

    塑料名稱     

    干燥溫度          

    干燥時間         

    初期水分           

    適合水分        

    熱風       

    除濕

    ABS

    80℃~

    2hr~

    0.2~0.4%

    0.07%

    PS

    70~80℃

    1~2hr

    0.1~0.2%

    0.07%

     

    PE

    60~80℃

    1~2hr

    0.1~0.2%

    0.07%

     

    PP

    60~80℃

    1~2hr

    0.1~0.2%

    0.07%

     

    PVC

    60~70℃

    1~2hr

    0.1~0.2%

    0.07%

     

    PMMA

    80~90℃

    3hr~

    0.2~0.4%

    0.07%

    PA

    80℃~

    4~6hr

    0.5~2.0%

    0.1%

    ×

    PC

    120~℃

    2~4hr

    0.1~0.2%

    0.02%

    POM

    80~℃

    2hr~

    0.2~0.4%

    0.02%

    MPPO

    80~100℃

    2~4hr

    0.1%~

    0.02%

    PBT

    130℃~

    3~4hr

    0.2~0.4%

    0.02%

    R-PET

    130~℃

    4~5hr

    0.2~0.4%

    0.02%

    PPS

    130~180℃

    1~3hr

    0.1~0.2%

    0.05%

     

    PES

    180℃

    3hr~

    0.4%~

    0.05%

    ×

    PEEK

    150℃

    3hr~

    0.5%~

    0.06%

    ×

    注: ※更加佳;○可接受;□盡量避免;×不好

     

    ※模溫的設定

    ⑴模溫影響成型周期及成形品質,在實際操作當中是由使用材質的更加低適當模溫 開始設定,然后根據品質狀況來適當調高。 

    ⑵正確的說法,模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度,在模具設計及成形 工程的條件設定上,重要的是不僅維持適當的溫度,還要能讓其均勻的分布。 

    ⑶不均勻的模溫分布,會導致不均勻的收縮和內應力,因而使成型口易發生變形和翹曲。 

    ⑷提高模溫可獲得以下效果; 
      ① 加成形品結晶度及較均勻的結構。 
      ② 使成型收縮較充分,后收縮減小。 
      ③ 提高成型品的強度和耐熱性。 
      ④ 減少內應力殘留、分子配向及變形。 
      ⑤ 減少充填時的流動陰抗,降低壓力損失。 
      ⑥ 使成形品外觀較具光澤及良好。 
      ⑦ 增加成型品發生毛邊的機會。 
      ⑧ 增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。 
      ⑨ 減少結合線明顯的程度 
      ⑩ 增加冷卻時間。

    ※計量及可塑化

    ⑴在成型加工法,射出量的控制(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的 可塑化機構(Plasticating unit來擔任的

        ①加熱筒溫度(Barrel Temperature) 
        雖然塑料的熔融,大約有60~85%是因為螺桿的旋轉所產生的熱能,但是塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響,尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易 發生滴料及取出制件時牽絲的現象。以下表格為幾種塑料的適當料溫、模溫及成型收縮率等。 

    料別        

    適當模溫     

    料筒溫度      

    成型收縮率   

    射出壓力

    PA

    40~60℃

    160~260℃

    0.2~0.6%

    500~1000kg/cm2

    ABS

    50~70℃

    190~260℃

    0.4~0.8%

    500~1500kg/cm2

    AS

    50~70℃

    170~290℃

    0.2~0.6%

    700~1500kg/cm2

    PMMA

    59~80℃

    180~260℃

    0.2~0.8%

    700~1500kg/cm2

    LDPE

    35~65℃

    140~300℃

    1.5~5%

    300~1000kg/cm2

    HDPE

    40~70℃

    150~300℃

    1.5~5%

    300~1500kg/cm2

    PP

    20~80℃

    180~300℃

    0.8~2.5%

    400~1500kg/cm2

    軟PVC

    50~70℃

    150~190℃

    1~5%

    600~1500kg/cm2

    硬PVC

    50~70℃

    150~190℃

    0.1~0.4%

    900~1500kg/cm2

    EVA

    20~55℃

    120~200℃

    0.7~2%

    600~1500kg/cm2

    PC

    80~120℃

    260~320℃

    0.6~0.8%

    1000~1500kg/cm2

    POM

    80~120℃

    190~240℃

    0.6~2%

    500~1500kg/cm2

    改生PPO

    60~100℃

    260~280℃

    0.7~0.8%

    1200~1300kg/cm2

    PA

    20~90℃

    220~285℃

    0.6~2%

    500~1400kg/cm2

    CA

    20~80℃

    170~265℃

    0.2~0.7%

    700~900kg/cm2

    PSF

    90~165℃

    330~420℃

    0.7%

    700~2000kg/cm2

    PET

    50~150℃

    290~315℃

    1~2%

    700~1400kg/cm2

    PBT

    60~70℃

    230~270℃

    0.5~2%

    300~1200kg/cm2

     

        ②螺桿轉速(screw speed) 
        A.塑料的熔融,大體是因螺桿的旋轉所產生的熱量,因此螺桿轉速太快,則有下列影響: 
          a.塑料的熱分解。 
          b.玻纖(加纖塑料)減短。 
          c.螺桿或加熱筒磨損加快。 
        B.轉速的設定,可以其圓周速(circumferen-tial  screw speed)的大小來     
        衡量:  圓周速=n(轉速)*d(直徑)*π(圓周率) 
        通常,低粘度熱安定性良好的塑料,其螺桿桿旋轉的圓周速約可設定
        到 1m/s上下,但熱安定性差的塑料,則應低到0.1左右。 
        C.在實際應用當中,我們可以盡量調低螺桿轉速,使旋轉進料在開模前完成即可。 
        ③背壓(BACK PRESSURE) 
          A.當螺桿旋轉進料時,推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓,在射出成型時,可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節,背壓可以 有以下的效果: 
            a.熔膠更均勻的熔解。  
            b.色劑及填充物更加均勻的分散。  
            c.使氣體由落料口退出。  
            d.進料的的計量準確。  
          B.背壓的高低,是依塑料的粘度及其熱安定性來決定,太高的背壓使進料時間延長,也因旋轉剪切力的提高,容易使塑料產生過熱。一般以 5~15kg/cm2為宜。 
        ④松退(SUCK BACK,DECOMPRESSION) 
          A.桿旋轉進料結束后,使螺桿適當抽退,可以螺桿前端熔膠壓力降低,此稱為松退,其效果可防止噴嘴部的滴料。 
          B.不足,容易使主流道(SPRUE)粘模;而太多的松退,則能吸進空氣,使成型品發生氣痕。

     

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