案例分享 | 500臺AMR多品牌同場混跑如何實現？

本項目依托某14GW高效光伏電池片生產基地，車間總面積約40萬平方米，配備全自動化生產線，單日產能達500萬片電池片。為提高生產自動化水平，并保障無塵潔凈的生產環境，車間內部署了500臺移動機器人及20臺不同品牌掃地機。數百臺AMR在同一場景中混跑如何實現高效協同？

實施難點

1、復雜場景下的路徑規劃

車間內設備密集（如絲網印刷機、機械臂等），且需覆蓋邊角區域。傳統單一品牌設備難以適應多品牌協同調度，需開發兼容性算法，實現動態避障與路徑優化。

2、多品牌設備協同控制

不同品牌掃地機通信協議、接口不統一，需搭建統一調度平臺。通過協議轉換模塊與API集成，實現20臺設備任務分配、電量監控及故障預警。

解決方案

1、統一調度平臺：支持VDA5050標準接口，兼容主流品牌AGV/AMR；    

 a.集成多導航方式（激光/二維碼導航）設備，統一地圖管理與坐標校準。

2、智能算法模塊動態路徑規劃：基于實時交通狀態與任務優先級，優化全局路徑；     

a.交通管制：通過虛擬電子圍欄、動態避讓策略解決十字路口、窄通道沖突；     

b.負載均衡：根據設備電量、任務量自動分配任務，避免局部過載。

3、設備管理中臺實時監控所有設備狀態（位置、電量、故障報警）。     

a.提供可視化界面，支持任務下發、歷史軌跡回放與數據分析。

客戶收益

通過威邁爾調度系統，企業實現了多品牌、多品類機器人的大規?；旌险{度，帶來生產效率和產品質量的顯著提升和人力成本的顯著下降。

生產效率的提升：威邁爾調度系統通過智能化的生產調度和資源優化，確保機器人的流暢運行。自動配合生產節奏，減少設備閑置時間，設備利用率。這種高效的調度方式使得單晶硅電池片的生產速度大幅提升，滿足了市場對高質量產品的需求。

人力成本的降低：傳統的生產模式依賴于人工監控和管理生產線物流，而威邁爾調度系統的自動化功能減少了對人力的依賴，減少了人為錯誤的可能性，同時也降低了企業在人力成本上的支出。這使得企業能夠將更多的資源投入到技術研發和創新中，進一步推動行業的發展。