不銹鋼冶煉中鉻元素的損失因素與控制方法

  目前，不銹鋼冶煉多采用電爐—AOD 工藝進行冶煉，電爐的作用是為AOD工序提供初煉預溶液，即將含有Cr、Ni 的廢鋼、生鐵或其他物料熔化后提供給AOD 爐進一步脫C 冶煉。作為熔化不銹鋼廢鋼的電爐工序，為了提高生產效率并節約電能，往往在電極熔化廢鋼的同時吹入氧氣，達到升溫助熔的目的。但是，吹氧過程不可避免地使得鋼中鉻元素嚴重氧化，使得電爐出鋼后鉻元素的收得率顯著降低，增加不銹鋼的生產成本。所以，提高電爐冶煉不銹鋼過程中鉻元素的收得率，是節約鉻資源的需要，也是鋼鐵企業降本增效的主要途徑，已成為冶金工作者在生產實踐中關注的重要點。

電爐中鉻損失的因素與控制方法

不銹鋼中的鉻元素在冶煉過程中與鋼水中的溶解氧、氣氛中的氧氣和鋼渣中的氧化物會發生氧化反應。當電爐中爐料開始熔化時，鉻元素的氧化隨之開始，尤其在吹氧助熔過程中氧化反應更加強烈，這是電爐中鋼水鉻損失主要的途徑，且一直持續到出鋼。不銹鋼的配料通常有廢鋼（碳鋼、合金鋼和不銹鋼） 和鐵合金（Fe- Cr、Fe- Cr、Fe-Mn 和Ni 等）組成。同時，原料中也不可避免地存在不同數量和類型的氧化物，特別是修磨產生的金屬屑末。這些氧化物在熔化后均會與鋼水中的Cr 發生反應。爐料熔化過程中，還原劑會加入到電爐中回收以氧化鉻形式存在于渣中的Cr，還原劑熔池由Fe- Si、Al 和造渣劑比如石灰等組成。爐料*熔化后，把鋼水倒入AOD中。在電爐出鋼的過程中，鋼水吸氧，還會有0.27%~0.33%的鉻損失。

  因此，如果要減少Cr 的損失，主要應關注如何減少鉻的氧化與如何做好鉻的氧化物還原工作。關于爐料，雖然知道應減少氧化物原料的加入量，但由于廢鋼市場價格的影響，爐料設計終是由成本決定的，故無法避免金屬屑末等氧化物的使用。關于吹氧溫度，高溫吹氧有利于脫碳保鉻，但由于電爐吹氧主要是為了利用鋼水氧化放熱而助熔，所以需在鋼水局部熔化即開始吹氧，鋼水中鉻的氧化無法避免。綜上所述，電爐中的鉻損失只能通過鋼水、鋼渣的成分以及鋼渣堿度的調整來控制。

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測量范圍：Mn：0.010～20.500%；P：0.005～1.000%；Si：0.010～6.000%；RE：0.010～0.500%；Mg：0.010～0.200%；Cr：0.010～38.000% Ni：0.010～48.000%；Mo：0.010～7.000%；Cu：0.010～8.000%；Ti：0.010～5.000%；Al：0.010%～15.000%；V：0.010～0. 500%......