1 范圍
本標準規定了通用閥門不銹鋼鑄件的化學成分、力學性能、技術要求、試驗和檢驗等。
本標準適用于在高溫、腐蝕環境中使用的承壓、法蘭、管件等不銹鋼鑄件。
2 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。
GB/T222 鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差
GB/T 223（所有部分）鋼鐵及合金化學分析方法
GB/T 228 金屬材料室溫拉伸試驗方法（GB/T228—2002，eqv ISO 6892:1998）
GB/T 2100 一般用途耐蝕鋼鑄件（GB/T2100—2002，eqv ISO 11972:1998）
GB/T 4334（所有部分）不銹鋼腐蝕試驗方法
GB/T 5613 鑄鋼牌號表示方法
GB/T 5677 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法（GB/T5677—1985，neq JCSS G2）
GB/T 6414 鑄件尺寸公差與機械加工余量（GB/T6414—1999，eqv ISO 8062:1994）
GB/T 7233 鑄鋼件超聲探傷及質量評級標準（GB/T7233—1987，neq BS 6208:1982）
GB/T 9443 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示痕跡的評級方法
GB/T 9452 熱處理爐有效加熱區測定方法
GB/T 11351 鑄件重量公差
GB/T 13927 通用閥門壓力試驗（GB/T13927—1992，neq ISO 5208:1982）
GB/T15169 鋼熔化焊焊工技能評定期（GB/T15169—2003，ISO/DIS9606-1，IDT）
JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定
JB/T7927 閥門鑄鋼件外觀質量要求
ASTMA351/A351M:2000承壓件用奧氏體、奧氏體—鐵素體（雙相）鑄鋼件規范
3 技術要求
3.1 鑄造
鋼應采用電弧爐、感應電爐熔煉或其他二次精煉方法，由鑄件生產者決定生產方法。
3.2 鑄件鋼種及化學成分
3.2.1 鑄件化學成分應符合表 1的規定。
表 1 鑄件化學成分 | 牌號 | 化學成分/（除給出范圍外的為值） | 引用標準 |
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Mo | Cu | Ti | S | P | N |
| ZG03Cr18Ni10 | ≤0.03 | ≤1.5 | 0.8~2.0 | 17.0~20.0 | 8.0~12.0 | — | — | — | ≤0.030 | ≤0.040 | — | GB/T 2100
GB/T 5613 |
| ZG08Cr18Ni9 | ≤0.08 | 8.0~11.0 | — | — | — | — |
| ZG12Cr18Ni9 | ≤0.12 | — | — | — | ≤0.045 | — |
| ZG08Cr18Ni9Ti | ≤0.08 | — | — | 5（C—0.02）~0.7 | ≤0.040 | — |
| ZG12Cr18Ni9Ti | ≤0.12 | — | — | ≤0.045 | — |
| ZG08Cr18Ni12Mo2Ti | ≤0.08 | 16.0~19.0 | 11.0~13.0 | 2.0~3.0 | — | ≤0.040 | — |
| ZG12Cr18Ni12Mo2Ti | ≤0.12 | — | ≤0.045 | — |
| ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N | 8.0~10.0 | 3.0~5.0 | 2.9~3.5 | 2.0~2.5 | — | ≤0.035 | ≤0.060 | 0.16~0.26 |
| ZG12Cr18Mn13Mo2CuN | 12.0~14.0 | 17.0~20.0 | — | 1.5~2.0 | 1.0~1.5 | — | 0.19~0.26 |
| CF3 | 0.03 | 2.00 | 1.50 | 17.0~21.0 | 8.0~12.0 | — | — | — | 0.04 | 0.04 | — | ASTMA 351/A351M:2000 |
| CF8 | 0.08 | 18.0~21.0 | 8.0~11.0 | — | — | — | — |
| CF3M | 0.03 | 1.50 | 17.0~21.0 | 9.0~13.0 | — | — | — | — |
| CF8M | 0.08 | 18.0~21.0 | 9.0~12.0 | — | — | — | — |
| CF8C | 2.00 | — | — | — | — |
3.2.2 化學分析
3.2.2.1 熔煉爐次分析
鑄件生產者每一爐次應作化學成分分析，測定規定的元素含量，分析時，應用同爐澆注的試塊。當鉆屑取樣時，應取自表面下至少6.5mm處。分析結果應符合表 1的規定，并報告給需方或其代表。
3.2.2.2 成品分析
成品分析可由需方自行分析，從每一爐、每一批或每個鑄件上取其有代表性的樣品。
當鉆屑取樣時，一般應取自表面下至少6.5mm處，當鑄件厚度小于12mm 時取中心部位。分析結果應符合表 1的規定，分析允許偏差應符合GB/T222的規定。成品分析允許偏差不能作為鑄件出廠的驗收依據。
3.2.2.3 仲裁分析
化學分析取樣方法按GB/T222的規定，化學成分仲裁分析按GB/T223的規定。
3.3 力學性能
鑄件的力學性能應符合表 2的規定。
表 2 鑄件軟科學性能 | 牌號 | 熱處理規范 | 力學性能≥ | 引用標準 |
| 類型 | 加熱溫度/℃ | 冷卻介質 | 抗拉強度
σb/MPa | 屈服強度
σs/MPa | 伸長率
δ/% | 斷面收縮率
ψ/% |
| ZG03Cr18Ni10 | 淬火 | 1050~1100 | 水 | 392 | 177 | 25 | 32 | GB/T 2100
GB/T 5613 |
| ZG08Cr18Ni9 | 淬火 | 1080~1130 | 水 | 441 | 196 |
| ZG12Cr18Ni9 | 淬火 | 1050~1100 | 水 |
| ZG08Cr18Ni9Ti | 淬火 | 950~1050 | 水 |
| ZG12Cr18Ni9Ti | 淬火 | 950~1050 | 水 |
| ZG08Cr18Ni12Mo2Ti | 淬火 | 1100~1150 | 水 | 490 | 216 | 30 | 30 |
| ZG12Cr18Ni12Mo2Ti | 淬火 | 1100~1150 | 水 |
| ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N | 淬火 | 1150~1180 | 水 | 588 | 392 | 25 | 35 |
| ZG12Cr18Mn13Mo2CuN | 淬火 | 1150~1180 | 水 | 30 | 40 |
| CF3 | 淬火 | ＞1040 | 水 | 485 | 205 | 35 | — | ASTMA 351/A351M:2000 |
| CF8 | 淬火 | ＞1040 | 水 | — |
| CF3M | 淬火 | ＞1040 | 水 | 30 | — |
| CF8M | 淬火 | ＞1040 | 水 | — |
| CF8C | 淬火 | ＞1065 | 水 |
3.4 熱處理
熱處理應符合表 2的要求，熱處理爐應用高溫儀表，根據GB/T9452的規定有效地控制爐溫。
3.5 質量要求
3.5.1 鑄件尺寸
鑄件應符合需方提供的圖樣和模型的形狀、尺寸和偏差的要求。如果圖樣未注明尺寸偏差要求則應符合GB/T6414相應鑄件精度等級的規定；鑄件重量公差應符合GB/T11351的規定。
3.5.2 鑄表面
鑄件表面應按JB/T7927和訂貨合同的要求進行外觀檢查，應無粘砂、氧化皮、裂紋等表面缺陷。
3.5.3 焊補
3.5.3.1 焊補鑄件的焊工應按GB/T15169的要求考試合格具有相應的資格證書，焊接工藝評定應按JB4708的要求進行。
3.5.3.2 鑄件具有下列缺陷之一者不允許焊補：
a）圖紙或訂貨合同中規定不允許焊補的缺陷；
b）有蜂窩狀氣孔者；
c）成品試壓滲漏且焊補后無法保證質量者；
d）同一部位的焊補次數不得超過2次。
4 試驗方法和檢驗規則
4.1 拉力試驗
4.1.1 試棒的型式、尺寸、試驗方法按GB/T228的規定。
4.1.2 任一試棒若發現機械加工缺陷或鑄造缺陷，應取備用試棒重做試驗。
4.1.3 試塊應與鑄件同爐進行熱處理。
4.1.4 鋼的每一熔煉爐次應進行一次拉伸試驗，任何爐次的力學性能試驗結果若不符合表 2 的規定，其鑄件及試棒可重新熱處理，重復試驗，但固溶處理不得超過兩次。
4.2 殼體試驗
4.2.1 每個承壓鑄件都應加工后按GB/T13927的規定進行殼體試驗。
4.2.2 鑄件殼體試驗可以在交貨前或需方機械加工后進行，但鑄件生產者應對殼體試驗鑄件的質量負責。
4.3 晶間腐蝕試驗：
如訂貨合同中要求作晶間腐蝕試驗，應按GB/T4334規定進行試驗。
4.4 如訂貨合同中要求作射線照相檢驗或超聲波探傷應分別按GB/T5677 和 GB/T7233規定檢驗。如訂貨合同中要求作滲透探傷檢驗應按 GB/T9443 規定檢驗。
4.5 如訂貨合同中要求作酸洗鈍化處理應按雙方協商的要求進行。
4.6 鑄件生產者應向需方同時提供化學成分和力學性能試驗報告，缺一不可，并附一份鑄件符合本標準的合格證。
4.7 鑄件生產者應為需方檢驗人員提供必要的方便，使其確信鑄件符合本標準和合同規定，并提供相應的報告和資料，但該檢驗工作不應影響鑄件生產者正常生產。
4.8 需方驗收鑄件后，若發現有害缺陷的鑄件需要退貨時，應及時通知鑄件生產者。
4.9 需方對鑄件材質提出異議時，從寄出試驗報告之日起，將該樣品保存30日，鑄件生產者可在此期間內提出復查要求。
4.10 需方根據試驗報告作出拒收決定時，應在收到報告30日內通知鑄件生產者。
5 標志
承壓鑄件上應有鋼的牌號或代號、爐號標志，對于質量小于20kg的承壓鑄件鑄字有困難時，經需方同意允許打鋼印。
