【儀表網 儀表企業(yè)】5月16日，浙江迪元儀表有限公司受邀參加了由浙江省經濟和信息化委員會主辦，浙江省技術創(chuàng)新服務中心、浙江省儀器儀表行業(yè)協會、浙江省石化行業(yè)協會、浙江省氟化工行業(yè)系會和浙江省企業(yè)技術創(chuàng)新協會聯合承辦的“全省流程工業(yè)智能制造暨智能儀器儀表新產品（新技術）推介會”，與眾多智能制造和智能儀器儀表行業(yè)的企業(yè)在產品技術創(chuàng)新、先進管理理念等方面交流經驗。
會議現場，公司副總經理孫向東作題為“為智慧工廠提供迪元智慧”的報告，全面介紹了迪元儀表的概況和企業(yè)發(fā)展歷程，深入闡述了迪元儀表在智能水表和智能流量計等產品的開發(fā)、生產、銷售及技術服務領域的優(yōu)勢。
迪元儀表致力于工業(yè)自動化過程控制領域智能流量儀表開發(fā)、生產、銷售和技術服務，是參與制定七項國家和行業(yè)標準的高新技術企業(yè)，屬于中石化、中石油和中海油物資供應商成員單位。
在企業(yè)24年發(fā)展過程中，通過逐步凝練并不斷調整和提升，建立了基于傳統文化并植入現代元素具有迪元特色的企業(yè)文化，形成了“敬天愛人·自利利他”的核心價值觀理念。公司實施績效管理模式，把創(chuàng)新工作放在首位，以打造流量儀表品牌為目標，不斷推出技術的高科技產品，提升公司的品牌形象和市場競爭力，員工績效與企業(yè)業(yè)績得到顯著提升。近年來，每年銷售額均達億元，新產品所占比重均超過80%。
自2010年以來，公司逐步呈現出訂單交期達成率下降、成本增加、庫存加大的趨勢。為了完成訂單生產任務，產線工人加班加點，但效率始終不如人意，問題癥結究竟在哪里？2013年3月，通過邀請日本豐田工程技術株式會社崛切俊雄社長來改善進行現場診斷，現場管理、品質、物流、標準作業(yè)、生產管理等方面的管理水平較低構成制約訂單交付的重要因素。為此迪元儀表于2013年8月導入TPS，開始向精益生產轉型。2014年定制開發(fā)MES生產管理系統，進一步提升生產管理效率，提高公司的經濟效益。
精益生產是以消除浪費、降低成本為目的，以準時化和自動化為支柱，以改善活動為基礎，通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費來縮短產品從生產到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的生產方式。為了向精益生產轉型，公司成立了5S、QC、物流、生管、作業(yè)五個改善小組，從示范線開始逐步推行至各工序，經歷了幾度熱情、痛苦、快樂的周轉過程，改善整個理念始終貫徹在TPS推行全程，從“革新”到“革心”，員工思想受到震撼心靈得到洗禮。
現場5S改善是精益生產的基礎，標準化作業(yè)改善、工序內物流改善、品質提升均是以5S為基礎開展，在5S改善過程中，運用《5S檢查表》，對照現場進行評分，同時查找存在的問題并制定相應對策，采用《問題改善管理表》進行改善的跟蹤管理，透過全員點點滴滴的改善，使得現場干凈整潔、物品定置管理、目視化水平提高，并終形成5S標準。
品質改善通過現場查找收集質量問題，運用QC七大手法，對問題進行匯總分析，查找問題發(fā)生的真因，并制定有效對策加以實施。通過編制QC工程表、品質檢查標準書，各工序開展首末件檢驗，產品質量在各工序內得到了保證。
物流改善通過如倉庫的目視化、安全庫存設置、工序間搬運設計調查、多頻次少量化采購、流程再造、線邊庫設置、現品票與材料卡的運用等措施，對庫存管理、采購流程與方式、工序流程、生產計劃優(yōu)化等方面進行改善。
通過現場觀察記錄員工的作業(yè)順序，發(fā)現作業(yè)過程存在的7大浪費現象，列入浪費發(fā)現調查表，編制標準作業(yè)票，運用作業(yè)改善的方法，分析如何減少各種浪費，并實施改善。
隨著精益生產方式的應用，新的問題隨著出現。精益生產看板管理需要的大量各種票據、數據表格，依靠人工管理、手工排程已不能滿足管理需求，公司2014年開始定制開發(fā)MES生產管理系統，對BOM、訂單拆分、庫存、采購、制程排單、產能平衡、在制品、產成品、報工等方面進行電腦管理，自動生成現品票、材料卡等，用以規(guī)范管理生產全過程。
通過精益生產方式的應用，零件加工過程的合格率由98.7%提高99.3%，工序間搬運時間減少10%以上，總庫存降低13.8%，交期達成率提升29%達到88%。
推行TPS的目的在于通過改善，改變員工原有的思想觀念和習慣。通過全員改善，減少乃至消除現場的各種浪費，優(yōu)化流程，提高公司管理水平和生產效率，同時培養(yǎng)和挖掘一大批管理人員。
改善是永遠的、無限的，改善沒有終點，通過持續(xù)推行TPS，優(yōu)化不足，朝著精益生產的道路不斷邁進，為實現迪元“打造流量儀表品牌”的美好愿景而努力！
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