多工藝協同溫控系統：采用 316L 不銹鋼加熱管（耐溫 350℃）與鈦合金換熱器組合，搭配高溫熱油泵（流量 5-30m3/h，壓力波動≤±0.1bar），實現 45℃-350℃寬域控溫（靜態精度 ±0.3℃）。針對光伏焊帶多工序溫控需求（軋制→退火→涂錫→定型），支持 3-5 路獨立溫控回路，通過分區 PID 調節與流量平衡技術，確保軋機輥筒軸向溫差≤±0.5℃，涂錫槽溫度均勻性≤±0.5℃，退火爐溫區梯度偏差≤±1℃/m。相比傳統設備，涂錫焊帶的錫層厚度偏差從 ±1μm 縮至 ±0.3μm，匯流帶的寬度公差從 ±0.05mm 降至 ±0.01mm，有效減少因溫度不均導致的缺陷（如錫層脫落、焊帶脆化發生率≤0.2%）。
焊帶工藝聯動技術：搭載工業級 PLC 與PT100溫度傳感器，實時采集工藝溫度、焊帶速度（10-60m/min）、軋制壓力（5-20MPa）、錫液液位等 12 項參數，通過焊帶材料 - 溫度耦合模型動態調節加熱功率。支持與生產線控制系統對接（兼容米亞基、先導智能協議），根據生產階段自動切換溫控模式：銅帶軋制時維持輥筒溫度 120℃±0.5℃確保厚度均勻，退火工序采用 “階梯升溫”（150℃→250℃→300℃）消除內應力，涂錫階段維持錫液溫度 260℃±0.3℃保證鍍層附著力。
抗腐蝕耐錫設計：與傳熱介質及錫液接觸部件采用鈦合金（TA2）與哈氏合金 C276（耐錫液腐蝕測試≥10000 小時），密封件選用全氟醚橡膠（FFKM），耐受焊帶生產中助焊劑（松香基）、錫鉛合金（含錫 95%）的長期侵蝕。加熱管采用防結錫涂層（表面能≤15mN/m），避免錫液高溫附著（清潔周期延長至 500 小時），油路系統配備 20μm 精密過濾器與自動反沖洗裝置，防止銅屑、錫渣堵塞管路（堵塞率≤0.1 次 / 月）。設備防護等級達 IP54，適應焊帶車間金屬粉塵、高溫環境，安全機制包括超溫聯鎖（偏離設定值 10℃停機）、低液位報警（錫液不足時聯動停機）、漏電保護，保障連續生產（年運行時間≥8000 小時）。
涂錫焊帶生產線：用于 0.3mm×6mm 涂錫焊帶生產，控制涂錫槽溫度 260℃±0.3℃，使錫層厚度偏差≤±0.3μm，附著力≥5N/cm（剝離測試），滿足太陽能電池片串焊的低接觸電阻要求（≤1mΩ）。
匯流帶軋制車間：在 10mm 寬匯流帶軋制中，提供 120℃±0.5℃輥筒溫度，確保焊帶厚度偏差≤±0.001mm，抗拉強度≥200MPa，適應光伏組件大電流傳輸需求（載流量≥50A）。
異形焊帶成型車間：針對梯形截面異形焊帶（上底 3mm / 下底 5mm）生產，通過 3 路獨立控溫（左側 150℃±0.5℃、右側 150℃±0.5℃、中部 145℃±0.5℃），使截面尺寸偏差≤±0.02mm，滿足高效組件的密排焊接要求。
焊帶退火處理線：用于銅基焊帶退火工藝，控制退火爐溫度 280℃±0.5℃，使焊帶延伸率偏差≤±1%（達到 30%±1%），消除軋制內應力，避免焊帶焊接時脆斷（斷裂率≤0.1%）。
